Автоматизированный комплекс оборудования для обработки арматуры
Повышение эффективности производства в 3–5 раз
Комплекс включает шесть ключевых категорий интеллектуального оборудования: автоматизированную сварочную установку для арматурных каркасов, автоматизированные станки для сварки арматурных каркасов, станки для гибки арматуры по заданному радиусу, вертикальные и горизонтальные обрабатывающие центры для гибки арматуры, а также автоматизированные линии резки арматуры. Это позволяет создать интегрированную производственную линию, охватывающую все этапы обработки арматурных изделий: резку, гибку, сварку и формовку.
Автоматизированная сварочная установка для арматурных каркасов
Установка оснащена системой точного управления временными интервалами, что позволяет предварительно задавать параметры для различных спецификаций арматурных каркасов. Оператор запускает производство одним нажатием кнопки на сенсорном экране. Оборудование обеспечивает высокую точность контроля времени и места сварки, исключая сварочные дефекты и гарантируя стабильное качество продукции. Кроме того, достигается экономия более 20% сварочных материалов. Конвейерный режим работы увеличивает эффективность производства арматурных каркасов в четыре раза по сравнению с традиционными методами.
Автоматическая сварка арматурных каркасов
Станок для автоматической сварки арматурных каркасов с числовым программным управлением (ЧПУ) обеспечивает полностью автоматизированный процесс изготовления арматурных каркасов для свай мостов и цилиндрических опор. Система гарантирует равномерность расстояния между спиральной арматурой и продольными стержнями с погрешностью не более 2 мм и точность размеров в пределах ±3 мм. Спиральная арматура укладывается плотно и с высокой соосностью, что исключает проблемы ослабления и смещения, характерные для традиционного ручного производства. Время изготовления одного арматурного каркаса сокращается втрое по сравнению с традиционными методами.
Гибка и сварка арматуры
Станок для гибки и сварки арматуры с ЧПУ объединяет функции гибки, сварки и резки. Оборудование управляется одним оператором, при этом процент изделий, изготовленных за один цикл, превышает 99%. Вертикальный центр гибки арматуры с ЧПУ обеспечивает двустороннюю гибку стержней за один рабочий цикл, а горизонтальный центр гибки арматуры использует механизм подачи с кривошипно-шатунным приводом и систему перемещения с гибкой передачей шестерни и рейки, что снижает трудоемкость и повышает точность позиционирования. Совместное использование двух типов оборудования увеличивает эффективность гибки арматуры в три раза, а погрешность точности контролируется в пределах ±3 мм.
Автоматизированная линия резки арматуры
Линия объединяет функции автоматической резки, нарезки резьбы и шлифовки. В зависимости от проектных требований, она может автоматически распиливать арматуру на заданную длину и упорядочивать ее. Эффективность резки в два раза выше по сравнению с традиционными пилами, а точность установки длины составляет менее 1 мм. Линия снижает потери арматуры и повышает коэффициент использования сырья до более чем 95%, обеспечивая экономию энергии и материалов, а также безопасность и стандартизацию производственного процесса.
Интеграция оборудования
Благодаря синхронизации этапов обработки и ритмичности работы, автоматизированные установки образуют непрерывную производственную линию. Отсутствие необходимости в частой ручной транспортировке и настройке оборудования повышает производительность в 3–5 раз по сравнению с традиционными методами. За одну рабочую смену линия способна выполнить объем работ, эквивалентный усилиям трех сменных бригад при традиционном производстве. Это позволяет значительно сократить сроки обработки арматуры и эффективно удовлетворять потребности в строительных материалах для интенсивных проектов, таких как строительство мостов и тоннелей.
Цифровая система управления производственными процессами
Разработка и внедрение комплексной цифровой платформы для управления качеством и производственными процессами, обеспечивающей полную прослеживаемость и контроль всех этапов обработки арматурной продукции.
Использование технологий Интернета вещей (IoT) и аналитики больших данных (Big Data) для создания интегрированной системы, объединяющей данные о состоянии оборудования, параметрах производственного процесса, результатах контроля качества, управлении запасами и логистике готовой продукции. Платформа обеспечивает визуализацию и мониторинг всех этапов обработки арматурных элементов в режиме реального времени.
Мониторинг состояния оборудования в режиме реального времени:
Использование сенсорных устройств для сбора данных о ключевых параметрах работы интеллектуального оборудования (например, сварочный ток, угол гибки, скорость резки и др.). Данные передаются на централизованную платформу управления в режиме реального времени. При выявлении отклонений от заданных параметров система автоматически генерирует предупреждения и блокирует работу оборудования, предотвращая выпуск продукции ненадлежащего качества. Дополнительно платформа рассчитывает коэффициенты отказов и использования оборудования, предоставляя информацию для планирования технического обслуживания.
Управление качеством продукции:
На этапе поступления сырья каждой партии арматурных элементов присваивается уникальный идентификатор, который связывается с сертификатами качества и результатами выборочного контроля. В процессе обработки фиксируются данные о задействованном оборудовании, операторе, времени выполнения операций и ключевых параметрах продукции. Перед отгрузкой готовой арматуры проводится автоматическое тестирование размеров и качества сварных соединений с использованием лазерных измерительных систем. Результаты тестирования ассоциируются с уникальным идентификатором элемента, формируя полный архив данных о прослеживаемости продукции от сырья до готовой продукции. Это позволяет полностью решить проблему идентификации ответственных за качество на всех этапах производственного процесса.
Интеллектуальное планирование производства и управление запасами:
Платформа автоматически формирует производственный план на основе анализа текущих задач, данных о производительности оборудования и наличии сырья. Это позволяет оптимизировать загрузку производственных мощностей и минимизировать простои. Модуль управления запасами обеспечивает мониторинг уровня сырья, полуфабрикатов и готовой продукции в реальном времени. При достижении критического уровня запасов система автоматически генерирует уведомления о необходимости пополнения. Логистика готовой продукции осуществляется по принципу «точно в срок» в соответствии с потребностями строительных объектов, что исключает необходимость хранения избыточных запасов и минимизирует временные затраты на доставку.
Внедрение цифровой системы управления позволяет снизить уровень брака при обработке арматурных элементов до 0,5%, что на 80% превышает показатели, характерные для традиционных технологий. Кроме того, система способствует сокращению объема ручной обработки данных и диспетчеризации, что повышает общую эффективность управления на 60%. Это обеспечивает двойную гарантию качества продукции и соблюдения сроков выполнения производственных задач.
«Цзяндянь Сань»
Модульная конструкция + Интегрированная доставка
Применимо для интенсивного строительства мостов и тоннелей
Учитывая 100% долю мостов и тоннелей на участке SG03 скоростной автомагистрали Хуэйчжао и разрозненность строительных площадок, центр интеллектуального производства и доставки арматуры внедрил модель «модульная конструкция + интегрированная доставка» для повышения адаптивности площадки и эффективности поставок материалов.
Модульная производственная линия: Каждый производственный блок в центре имеет модульную конструкцию, позволяющую быстро разбирать, собирать и транспортировать оборудование. В случае изменения зон строительства в будущем, производственные линии могут быть рекомбинированы в соответствии с потребностями, что сокращает затраты на повторное приобретение оборудования и перестройку площадок, а также снижает объем работ по первоначальной установке и наладке. Цикл строительства производственной линии сокращен вдвое по сравнению с традиционными цехами.
Интегрированная система доставки: Центр оснащен специализированным автопарком и интеллектуальной системой управления доставкой. Маршруты и время доставки планируются заранее в соответствии с потребностями каждого моста и узла строительства развязок. Готовые арматурные изделия хранятся в стандартизированных стеллажах. Во время транспортировки осуществляется отслеживание местоположения в режиме реального времени, что гарантирует точную доставку арматурных компонентов в указанные места на строительной площадке, избегая потерь при вторичной перегрузке. Эффективность доставки повышена на 30%, что обеспечивает эффективную связь между этапами «производство — строительство» и непрерывность строительных работ.
В настоящее время центр интеллектуального производства и доставки арматуры скоростной автомагистрали Хуэйчжао полностью введен в эксплуатацию и в основном обслуживает потребности в обработке арматуры для ключевых проектов, таких как главный мост развязки Синья, путепровод Гуанхуалу и второй мост Фухэ. С момента запуска в апреле 2025 года центр интеллектуального производства и доставки арматуры завершил обработку арматурных каркасов для свайных фундаментов. Все готовые изделия прошли проверку третьей стороной, и коэффициент соответствия точности размеров и качества сварки составил 100%. В дальнейшем центр будет выполнять задачи по обработке арматуры для ростверков, колонн опор и балок обвязки. С точки зрения эффективности, центр интеллектуального производства и доставки арматуры достиг «трех повышений и трех снижений»: производительность выросла в 3-5 раз, коэффициент использования сырья увеличен до более чем 95%, а коэффициент соответствия качества – до более чем 98%. Затраты на рабочую силу снижены на 60% (всего 8 операторов могут выполнить объем работы традиционной команды из 25 человек). Частота отказов оборудования снижена до менее чем 2%. Одновременно с этим, арматурные каркасы формируются целиком в центре доставки, что сокращает работы на высоте и операции с механизмами на строительной площадке, снижая риски безопасности. Таким образом, достигнута четырехкратная оптимизация по показателям «эффективность, качество, безопасность, стоимость».
